المشاهدات: 23 المؤلف: L وقت النشر: 2024-01-29 المنشأ: موقع
1. ما هي العناصر المضافة للفولاذ ولماذا يسهل سقيه وتكسيره؟
GB / T3098.1 ~ 2010 قياسي لمسامير درجة 8.8 ~ 10.9 المستخدمة في المادة هناك أحكام واضحة للحاجة إلى المعالجة الحرارية ذات القوة العالية الحد الأقصى لمحتوى الصلب من الكبريت والفوسفور، من 0.035% إلى 0.025%، والذي يحتوي على 'عناصر مضافة من الفولاذ الكربوني (مثل البورون أو المنغنيز أو الكروم)'. فئة، وبدلاً من المعيار الأصلي 'سبائك الفولاذ منخفض الكربون'. يُذكر أن مثل هذا الفولاذ الذي يستخدم 'الخردة' كمواد خام، وصهر الأفران الكهربائية، وغالبًا ما يكون هناك الكثير من عناصر السبائك المتبقية، يكون التحكم صعبًا للغاية، خاصة بعض عناصر الشوائب التي يصعب إزالتها في الصهر، مما يؤدي إلى لا يمكن ضمان جودة المنتج النهائي.
يشير بشكل عام إلى الفولاذ 45 #، 40Cr، وهذا النوع من الفولاذ يتمتع بعمر خدمة طويل في الصين. على وجه الخصوص، محتوى S، P يتراوح من 0.025٪ إلى 0.035٪، وهناك شوائب أخرى النحاس النحاس والرصاص والقصدير والسيلنيوم Se، عندما تزيد العناصر الضارة في الفولاذ P، S، مرات منخفضة تنظيم الكشف عن مركز التناثر، التناثر العام، الفصل المربع لمستوى 2 ~ 3، البقع البيضاء، الانكماش، الفقاعات، الرفرف وغيرها من العيوب يمكن رؤيتها. موجودة. نظرًا لانخفاض السعر، ترغب العديد من شركات التثبيت أيضًا في استخدامه. تحدث شقوق التبريد من وقت لآخر في حوادث تقسية الترباس، ويرجع ذلك أساسًا إلى عناصر الشوائب والشوائب غير المعدنية التي تنتج بشكل أكبر عن أي تدابير يتم اتخاذها أثناء المعالجة الحرارية وهي تشققات لا يمكن تجنبها. بالنسبة للمنتجات المهمة، يوصى عمومًا بعدم استخدام أو تجنب استخدام الفولاذ 45 #، 40Cr.
2.في السوق الحالي، يمكن تصنيع 20MnTiB، ML20MnTiB من فولاذ البورون 10.9 براغي عالية القوة، ولكن ما هو سبب انخفاض الخواص الميكانيكية بعد اختبار إعادة التقسية؟
البراغي في السحابات في أكبر قدر من الاستخدام، ومواد التصنيع هي بشكل رئيسي الفولاذ والفولاذ المقاوم للصدأ وسبائك التيتانيوم والمعادن غير الحديدية. في الوقت الحاضر، بالإضافة إلى عدد صغير من المواصفات الكبيرة التي تستخدم الاضطراب الدافئ (البثق الدافئ)، وتصنيع القطع، فإن معظم اختيارات تصنيع عملية صب الاضطراب البارد (البثق البارد). يتم تحديد الخواص الميكانيكية النهائية للمسمار من خلال جودة المواد المستخدمة لتصنيع المثبت، ويكون الحد الأدنى لمحتوى الكربون 20MnTiB وML20MnTiB أقل من 0.20%، وهو ما لا يمكن أن يلبي المتطلبات القياسية للمادة؛ يتم تحقيق قوة مسامير الصلب 20MnTiB ≥ 1040MPa، ومتطلبات صلابة 32-39HRC، عن طريق تقليل درجة حرارة التقسية، عند استخدام درجة حرارة إعادة التقسية 425 درجة مئوية بعد اختبار الصلابة وانخفاض القوة، لا يمكن تلبية متطلبات الأداء للحد الأدنى من درجة حرارة التقسية في المعيار. من خلال ممارسة الإنتاج، يمكن رؤية الخواص الميكانيكية الشاملة الممتازة للمسمار، لا تعتمد فقط على عملية المعالجة الحرارية والتنظيم المعدني، والأهم من ذلك، يجب أن يكون لها تطابق جيد في التركيب الكيميائي.
يجب أن يتأكد الفولاذ 20MnTiB وML20MnTiB أولاً من أن محتوى الكربون يتراوح من 0.22% إلى 0.24% أو أكثر، من أجل تعظيم الصلابة والصلابة بعد التبريد ≥ 45 ~ 47HRC، من أجل تحقيق عمق فعال للطبقة المتصلبة، من أجل تلبية الحد الأدنى لدرجة حرارة التقسية البالغة 425 درجة مئوية في المتطلبات القياسية.
3.مسامير رأس المقبس السداسي الأمريكي 1/4-20 × 1/2، المادة: SCM435، الخواص الميكانيكية 12.9 درجة، عزم الدوران المطلوب 20 نيوتن متر، عزم المعالجة الحرارية هو 17 ~ 18 نيوتن متر فقط، ما هو السبب؟
هذه المشكلة حرجة للغاية. محتوى الكربون الصلب SCM435 يأخذ الحد الأدنى، لا يمكن حل هذه المشكلة، SCM435 الصلب محتوى الكربون الخاص به إلى الحد الأعلى للحد الأعلى أو استخدام 42CrMoA، SCM440 الفولاذ، تم حل هذه المشكلة بشكل جيد. لهذا السبب، يجب أن تعتمد جميع أنواع الفولاذ على درجة الترباس لاختيار محتوى الكربون المناسب، وتتغير كمية الكربون في الفولاذ، وستتغير درجة حرارة التبريد، وليس فقط قوة الشد، ستتغير الصلابة، وسيتغير عزم الدوران أيضًا. بالإضافة إلى ذلك، إعادة المعالجة الحرارية يمكن أن تلبي المتطلبات التقنية.
4.مع الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي 30Cr13 من الدرجة القديمة 3Cr13 المصنوعة من صفائح زنبركية دائرية مغلقة، سمك 0.75 مم، متطلبات الصلابة 39 ~ 43HRC، يتطلب اختبار المرونة ارتداد درجة حرارة الغرفة أكثر من 10 مرات. يمكن للعملية الحالية أن تلبي متطلبات الدقة، ولكن معدل نجاح المرونة يبلغ حوالي 30% فقط. على أساس عدم تغيير المادة، كيف يمكن ضمان مرونة المنتج؟
وهذا ينطوي على مشكلة في التركيب، فنحن ننخرط في المعالجة الحرارية إذا لم نضع التركيبة في المقام الأول فهذا ليس جيدًا. يمكن استخدام محتوى الكربون ≥ 0.32% إلى 0.35% من الفولاذ، ويجب التحكم في فصل الأنسجة ذات النطاقات تحت مستويين، والتي تتحكم في مستوى الشوائب غير المعدنية، مثل فئة الكبريتيد، وطبقة الألومينا، وفئة الأكاسيد الكروية لا تزيد عن 1.5 مستوى (بما في ذلك النظام الخشن والناعم). إذا كانت المرونة غير كافية، ففكر في إضافة عملية إعادة تقسية بدرجة حرارة تتراوح بين 300 إلى 310 درجة مئوية، ثم التبريد السريع. يمكن أن نحاول.
5. ما هي درجة الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي المستخدمة في صواميل لحام الفولاذ المقاوم للصدأ المستخدمة في السيارات؟
يتمتع الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي بمقاومة عامة جيدة للتآكل، ومقاومة ممتازة للتآكل الشامل في العديد من الوسائط، ولكنه أكثر حساسية للتآكل الحبيبي والتشقق الناتج عن التآكل الإجهادي. أي عملية معالجة حرارية لن تصلبها؛ ومع ذلك، يمكن تحسين الخواص الميكانيكية للصلب بسبب زيادة محتوى النيتروجين أو تقوية التشكيل على البارد. يتمتع الفولاذ الأوستنيتي بقابلية لحام جيدة وأيضًا متانة عالية عند درجات الحرارة المنخفضة، فضلاً عن الأمان العالي ضد التقصف.
12Cr18Ni9 (SUS302) الصف القديم 1Cr18Ni9. معيار للأغراض العامة 18-8 من الفولاذ المقاوم للصدأ CrNi، مقاومة التآكل أفضل من نفس النوع من الفولاذ 12Cr17Ni7 (SUS301)، تم تحسين قوة الشد بشكل كبير لتحسين قوة الشد، لكن الاستطالة ليست جيدة مثل 12Cr17Ni7، المستخدمة في البراغي المقاومة للتآكل للأغراض العامة والتي تحتاج إلى صواميل ملحومة، مسامير التنصت على الذات.
Y12Cr18Ni9 (SUS303) الصف القديم Y1Cr18Ni9. الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي 18-8 على أساس زيادة كمية S لتحسين أداء القطع، يمكن إضافة عناصر Mo وZr، وهي مناسبة لمثبتات القطع المجمعة، خاصة عند معالجة الصواميل.
022Cr19Ni10 (SUS304L) الصف القديم 00Cr19Ni10. بالإضافة إلى قوة أقل قليلاً، فإن الخصائص الأخرى و06Cr19Ni10 (SUS304) هي نفسها، وتستخدم بشكل أساسي للحاجة إلى اللحام واللحام ولا تنفذ معالجة المحلول للجوز.
6.الاتجاه المستقبلي لتطوير السيارات هو الوزن الخفيف وتوفير الطاقة والسلامة وحماية البيئة. في تجميع الوصلات الملولبة التي لا غنى عنها، يتم السعي لتحقيق ضغط تصميم أعلى، ومتطلبات خفيفة الوزن، وتكنولوجيا سريعة أكثر معقولية. من أجل تقليل خطر الكسر المتأخر للمثبتات عالية القوة، ما هو نوع الفولاذ المقاوم للصدأ المستخدم في تصنيع مسامير المحرك؟
الاستخدام العام للفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب، والمعروف أيضًا باسم الفولاذ المتصلب بالعمر، والمصفوفة عبارة عن تنظيم الأوستنيتي أو المارتنسيتي، ويمكن تصلبها عن طريق معالجة تصلب الهطول لجعل الفولاذ المقاوم للصدأ صلبًا (قويًا). يتمتع هذا النوع من الفولاذ بمقاومة عالية للتآكل وفي نفس الوقت يتمتع أيضًا بقوة عالية؛ لا ترتبط مقاومتها للتآكل بالتكوين فحسب، بل ترتبط المعالجة الحرارية ارتباطًا وثيقًا بترسيب المراحل الدقيقة، كما أن تفاعل الشيخوخة على مقاومة التآكل ضار. ترجع القوة العالية للفولاذ إلى المعالجة الحرارية النهائية في درجات حرارة منخفضة من ترسيب طور المارتنسيت للمركبات بين الفلزات، وبسبب خصائص القوة العالية لهذا النوع من الفولاذ، قد يحدث أيضًا استخدام التقصف الهيدروجيني والتآكل الإجهادي.
05Cr17Ni4Cu4Nb (SUS630) الصف القديم 0Cr17Ni4Cu4Nb، الفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بشكل شائع، لديه قوة عالية من الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي ومقاومة التآكل من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي، أداء عام جيد، عند 315 درجة مئوية لا يزال يتمتع بقوة عالية ومقاومة للتآكل، يستخدم لكل من متطلبات القوة العالية، ولكنه يتطلب أيضًا مقاومة جيدة للتآكل في مسمار السيارة. 07Cr17Ni7Al (SUS631) الصف القديم 0Cr17Ni7Al، اللدونة، سهلة التصلب، في درجات الحرارة المرتفعة لا تزال تتمتع بقوة عالية ومقاومة للتآكل، خاصة أداء التشوه البارد والساخن ممتاز، والمعالجة الحرارية لتعزيز التأثير كبيرة، ومناسبة للتشكيل المتنوع لمسامير السيارات عالية القوة والمقاومة للتآكل. 07Cr15Ni7Mo2Al (SUS632) الصف القديم 0Cr15N-i7Mo2Al، في 07Cr17Ni7Al (SUS631) يعتمد على إضافة عناصر صناعة السبائك من الموليبدينوم لضمان الحصول على المعالجة الحرارية للحصول على قوة أعلى.
06Cr15Ni25Ti2MoAlVB (SUS660) الصف القديم 0Cr15Ni25Ti2-MoAlVB. سبائك الحديد والنيكل، والتي تتمتع في نفس الوقت بقوة عالية ومقاومة جيدة للتآكل وأداء قطع جيد وخصائص عمل ساخنة، عند درجات حرارة عالية، يمكن استخدامها عند درجة حرارة عالية تتراوح من 650 إلى 700 درجة مئوية لمقاومة الحرارة والتآكل لمسامير محرك السيارة المجهدة.
بالإضافة إلى ذلك، الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي هو فولاذ ذو ثبات حراري جيد وقوة حرارية، مثل فولاذ 42Cr9Si2 و40Cr10Si2Mo. قوة عالية في درجات الحرارة المرتفعة، المعروف أيضًا باسم الفولاذ المقاوم للحرارة. GB/T 1221-2007 يشير معيار 'شريط الفولاذ المقاوم للحرارة' إلى 42Cr9Si2 من الدرجة القديمة 4Cr9Si2 و40Cr10Si2Mo من الفولاذ القديم من الدرجة 4Cr10Si2Mo وهو مادة مسمار مهمة في المحرك، وعمل المحرك لتحمل الأحمال الميكانيكية العالية والأحمال الحرارية.
